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Entrevistamos a Antonio José Llago Hermida, CEO de Gabadi

Durante más de 25 años Gabadi ha aportado soluciones a armadas de todo el mundo en las áreas de desarrollo de productos, integración de equipos, montaje a bordo e ingeniería. Conversamos de todo ello con su máximo responsable Antonio José Llago Hermida.

Grupo Edefa: A menudo, cuando pensamos en construcción naval militar sólo nos vienen a la cabeza el acero de los astilleros o los sistemas de armas. ¿Cuál es la aportación de Gabadi a este tipo de proyectos?

Antonio José Llago Hermida: Aunque, a lo largo de los años, Gabadi ha diversificado sus líneas de actividad. El diseño, suministro e instalación de habilitación y acomodación naval es en lo que se ha especializado la empresa desde sus comienzos, hace ya más de 30 años. Así, en los proyectos militares, la principal aportación de Gabadi es el suministro e instalación de todo tipo de elementos de habilitación y acomodación, como mamparos, techos, puertas, mobiliario, etc., cumpliendo con todas las normativas aplicables. De hecho, tiene la posibilidad de ofrecer soluciones llave en mano, y, entre otros, Gabadi cuenta en su cartera de productos con más de 10 mamparos, 8 puertas, 4 techos y 3 suelos con diversos tipos de certificaciones MED de atenuación acústica, con certificado IMO de protección pasiva contra el fuego, etc., y continúa desarrollando productos continuamente para proporcionar las mejores soluciones a sus clientes, estando algunos de ellos entre los de mayor atenuación acústica del mercado para su segmento de precio/peso. Además, también se encarga de otro tipo de trabajos auxiliares, entre los que destacan trabajos de botadura, andamiaje con optimización de costos, envueltas de turbinas, programas de ciclo de vida, etc.

De hecho, además de la inversión de I+D+i para desarrollo y mejora de producto que lleva a cabo Gabadi de forma continua, con otra empresa, 100% de su propiedad, Isonell, situada en Murga, en el País Vasco, dedicada a la fabricación de elementos especiales de habilitación naval, actualmente nos encontramos inmersos en un proyecto de colaboración con la Nanjing Univeristy of Science and Technology, en el que también participan la Universidad de A Coruña y un equipo del Beijing Institute of Technology, en el marco del Programa Chineka, financiado por el Departamento de Cooperación Internacional del Ministerio de Ciencia y Tecnología (DIC MOST), de la República Popular de China, y el CDTI del Ministerio de Ciencia, Innovación y Universidades del Gobierno de España. El objetivo general de este proyecto es obtener un nuevo tipo de paneles “sandwich” aptos para ser utilizados como divisiones con un mejor equilibrio de propiedades de resistencia al fuego, aislamiento acústico, mecánica, densidad y respeto al medio ambiente, siempre con el objetivo principal de reducir el peso, lo cual supondría grandes ventajas para el sector militar, en el que los materiales ligeros y reducción de pesos siempre juegan un papel determinante.

foto: Camarote de los S-80 (foto Gabadi).

Grupo Edefa: Gabadi está presente hace más de 25 años en los sectores naval civil y militar. ¿Qué diferencias aprecia entre ambos en lo que a sus requerimientos o soluciones se refiere?

AJLH: A lo largo de nuestra trayectoria, efectivamente, hemos trabajado tanto en proyectos militares, como civiles, ya sea para buques mercantes, o cruceros, entre otros. Por supuesto, son muchas las diferencias que encontramos y a las que debemos adaptarnos, pero, fundamentalmente, destacaríamos que en los buques militares siempre hemos de tener en cuenta que la modularidad tiene que ser mayor y las dimensiones son menores, si bien se exige una mayor calidad en lo relativo al cumplimiento de normativas específicas, como pruebas de choque, ciclo de vida, mantenimiento de recambios, gemelo digital, control estricto de espacios y pesos y, ahora también, atenuación sonora y cumplimiento de normativa de contención d fuego. Sin embargo, en el caso de buques civiles se centran más en el requisito del propio buque, como acabados estéticos en el caso de los de pasaje o el cumplimiento de normativa ATEX en el caso los de tipo Offshore. Por lo tanto, el análisis de los requisitos del buque es siempre vital para cumplir con lo especificado al precio más competitivo posible.

Grupo Edefa: ¿En qué se materializa la importante apuesta de la compañía por el I+D+i?

AJLH: Sin lugar a dudas, la inversión en I+D+i ha permitido a Gabadi lograr un proceso de expansión internacional de gran relevancia, materializado en la adjudicación de proyectos de gran impacto, no solo económico, sino también en lo que a reconocimiento se refiere, como la comercialización del proyecto SIMHO de soluciones habitacionales contenorizadas, múltiples proyectos tanto de reparación, como de nueva construcción de tanques de membrana para el almacenamiento de GNL para su transporte y utilización como combustible, la integración de la fabricación de mobiliario con validación de cálculos en el diseño (pruebas de choque) y su fabricación con máquinas CNC, que permitan reproducir lo diseñado dentro de los parámetros establecidos. En los últimos años, aproximadamente el 5% del presupuesto anual se ha invertido en investigaciones y desarrollos de naturaleza innovadora, que incluyen también soluciones mejoradas para los elementos de habilitación naval que nosotros diseñamos, fabricamos e instalamos para todo tipo de buques y adaptados a las diferentes normativas que se nos requieren.  

Grupo Edefa: La internacionalización es un eje principal de la empresa. ¿En qué países está presente y en qué programas militares ha participado?

AJLH: La sede de Gabadi se encuentra ubicada en Narón, Galicia y, como dije, en España cuenta con otra empresa, 100% de su propiedad, Isonell. Además, Gabadi cuenta con presencia internacional en 14 países. Así, tiene una empresa 100% de su propiedad en Canadá, Gabadi Services Canada; “joint ventures” en China, Gabadi Marine Engineering, en Shanghai, y en Singapur, Gabadi SSB LNG Solutions, en las que posee el 51% y 50% del capital, respectivamente, y filial en Australia, a través de Isonell Australia. A mayores, tiene representación permanente en Corea del Sur, país donde también cuenta con acuerdos de colaboración estratégicos, Colombia, Ecuador, EEUU, Grecia, India, Italia, Malasia, México y Perú.

En estos momentos los contratos de mayor importe se encuentran en el ámbito internacional. En Canadá nos hemos establecido, como resultado de un contrato firmado con el astillero Irving Shipbuilding, de Halifax, en Nueva Escocia, para suministrar la habilitación llave en mano (diseño, fabricación, suministro e instalación in situ) para 6 buques de patrulla de costa afuera del Programa AOPS (Arctic Offshore Patrol Ships) de la Marina Real Canadiense, construidos mediante el proyecto de adquisición de buques patrulleros del Ártico y de alta mar del Gobierno de esa nación, en el cual trabajamos desde el año 2016. Y un contrato para la ejecución de los tanques de combustible de GNL para 4 buques portacontenedores de 22k TEUS y 3 de 15k TEUS, ambos desarrollados en China.

foto: Habitación de un buque del programa AOPS (foto Gabadi).

Grupo Edefa: Navantia es uno de sus clientes. ¿En qué programas de defensa han participado junto a ellos y cuáles han ido destinados a la Armada española?

AJLH: En estos casi 30 años trabajando en proyectos con Navantia, son múltiples los programas de defensa en los que hemos colaborado junto a ellos. Entre otros, podríamos destacar las fragatas F-130 para la Armada noruega, los ALHD-1 Adelaide y ALHD-2 Canberra australianos y el BPE para la Armada Española, así como los buques destructores antiaéreos de la Clase Hobart de la Armada australiana, cuyo diseño se basó en las Fragatas F100; y los buques de aprovisionamiento logístico AOR-1 y AOR-2 para la Armada australiana. En particular, para la Armada española por ejemplo, hemos participado como suministradores de habilitación llave en mano en los programas de fragatas de la Serie F-100, buques de acción marítima BAM-5 y BAM-6 y el submarino S-81.

Grupo Edefa: En el caso de las soluciones habitacionales Gabadi tiene un sistema patentado basado en módulos. ¿En qué consiste? ¿Se ha aplicado a programas militares?

AJLH: Este es un proyecto en que también hemos puesto muchísima ilusión, que nace en parte por ser conscientes de que la implantación internacional a menudo conlleva desplazamientos de personal, que pueden resultar difíciles en el ámbito personal y familiar. Partiendo de esta idea, desde hace más de cinco años ya le dábamos vueltas a la posibilidad de construir una plataforma habitacional en España, que se pudiese trasladar a cualquier parte del mundo. Sin embargo, su traslado requería el flete de medios marítimos especiales, que incrementaban de manera significativa los costes del producto. A propósito de este concepto, en 2013 presentamos al CDTI una idea, consistente en la división de dicha plataforma en módulos fáciles de transportar. Esto supone, sencillamente, en adaptarnos al tamaño y a la normativa relativa a los contenedores estándar, para poder utilizar un medio de transporte barato y que llega a cualquier parte del mundo. El reto residía en que las instalaciones de dichos módulos estuviesen lo suficientemente acondicionadas como para que, en cuestión de horas, se pudiera llevar a cabo el montaje en el lugar de destino, respetando en todo momento los requisitos de un contenedor. Al final, el resultado es un producto de altísima calidad, que permite cumplir con la normativa naval Offshore, lo cual no siempre es sencillo, cuando la construcción de las plataformas se ha desplazado.

El prototipo supuso una inversión de 1,3 millones de euros, habiéndose solicitado la patente ya en 2015, siendo aprobada en Europa y EEUU. Hasta el momento, este proyecto se ha comercializado una vez, y en esa ocasión ha sido un gran constructor de plataformas habitacionales de EEUU el que ha considerado que nuestra idea podría ser operativa y ha confiado en nosotros como un sustitutivo apropiado para un flotel, al tratarse de una opción mucho más económica, que podría ser reutilizable para otros proyectos. El mismo cliente ya ha mostrado interés en obtener otra unidad de características similares y, dado que la plataforma será utilizada por uno de los mayores productores de petróleo a nivel mundial, consideramos que es un escaparate potente para su comercialización. No es habitual encontrar precio y calidad en un mismo producto, pero en este caso es posible, debido a que la producción se lleva a cabo en serie en talleres o fábricas, perfectamente adaptadas para la construcción de estas unidades. Por el momento, como indicamos, se ha comercializado en una ocasión de forma práctica, pero debido a sus características, posibilidades de cumplimiento de normativas y requisitos técnicos y opciones de adaptabilidad, no descartamos y, de hecho, esperamos que se pueda aplicar a programas militares en un futuro, con las modificaciones pertinentes del sistema.

Grupo Edefa: Trabajar en grandes buques de transporte sugiere pensar que el espacio puede no ser un problema, pero ¿cómo es el diseño y fabricación de soluciones para submarinos donde brilla por su ausencia?

AJLH: Efectivamente, en el caso del desarrollo de soluciones para submarinos, las enormes limitaciones de espacio disponible suponen un gran desafío. Hay que tener en cuenta que, para el diseño y la fabricación de un submarino, hay que realizar una gran cantidad de adaptaciones con respecto a todos los elementos que componen la habilitación, dado que la distribución, espacios, y requisitos de ergonomía y funcionalidad no son equiparables a ningún otro tipo de buque, ni siquiera si los comparamos con otros del sector militar. Así, para el programa S-81 se tuvieron que desarrollar sistemas que, cumpliendo normativas militares como la de choque, pudiera asimismo cumplir otros requisitos funcionales y de espacio. Es, pues, todo un gran prototipo, en donde el desarrollo de producto y su validación es parte del día a día y todo ello circunscrito a un control tanto dimensional, como de pesos, tremendamente exhaustivo, para cumplir con las especificaciones técnicas y normativas aplicables a este proyecto. Sin lugar a dudas, diseñar y fabricar la habilitación para un submarino requiere una gran labor de análisis para la integración de todos los componentes respetando todas las normas y especificidades, pero un proyecto como el S-81 es un gran desafío, que nos sentimos muy orgullosos de haber superado y, desde luego, hemos crecido una vez más como suministradores de habilitación naval, mediante la participación en un proyecto de estas características.

foto: Diseño del comedor del S-80 (foto Gabadi).

Grupo Edefa: Las reparaciones son también una de las áreas que abarca la compañía. ¿Se han llevado a cabo programas de este tipo en buques militares?

AJLH: En relación con las reparaciones de buques militares, por una parte, en la División de Carenas de Navantia contamos con equipos que trabajan continuamente en todo tipo de proyectos. Así, los trabajos que realizamos para buques militares de reparación abarcan desde andamiaje industrial, pulidos de hélice, corrientes impresas, camas de varada, transformaciones, reparaciones o cualquier suministro e instalación de toda clase de elementos de habilitación (mamparos, mobiliario, techos, puertas, etc.), hasta trabajos y reparaciones de fibra, apertura de espacios confinados, instalación de servicios de luz, extracción y ventilación, pasando por la reparación de equipos de cubierta, escaleras, escalas o cajas de prevención de incendios. En definitiva, abarcamos un abanico muy amplio de servicios en lo que a reparaciones de buques militares se refiere, lo cual también es uno de los factores determinantes que nos ha permitido ocupar un papel importante en la división de carenas de Navantia. Además, en los últimos años, también hemos sido adjudicatarios de la reparación de 2 buques militares fuera de nuestras fronteras. Se trata de la remodelación completa de dos corbetas llevada a cabo en Ecuador en los años 2017 y 2018, siendo necesario no solo la ejecución material, sino el diseño y la validación.


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